APLICACION DE REVESTIMIENTO DE FACHADAS / PAREDES
APLICACIÓN
CONDICIONES AMBIENTALES
• La temperatura de aplicación, estará comprendida entre 5 ºC y 35 ºC medidos sobre el soporte.
• No debe aplicarse con lluvias.
• En tiempo caluroso o con viento seco, es necesario humedecer el soporte antes de la aplicación y esperar que este absorba el agua. También debe humedecerse el revestimiento durante las 24 horas siguientes a la aplicación para favorecer su curado e impedir que se produzca perdida de resistencias por deshidratación.
• Con temperaturas bajas o fuerte humedad pueden aparecer manchas blancas por carbonatación superficial.
• Las efluorescencias por carbonatación son sales que están contenidas en el propio cemento, las cuales pueden aflorar a la superficie del revestimiento a través de los capilares del mortero, causando manchas blancas de salitre, sobre todo en colores fuertes.
Este efecto no tiene mas trascendencia que el aspecto estético ya que no influye para nada en ninguna de las características del mortero. La solución idónea para eliminar las sales de carbonatación es lavar la fachada pulverizando de manera progresiva y estable con agua acidulada, y posteriormente volver a lavar de manera abundante con agua limpia para eliminar todos los restos de ácido que puedan quedar en ella.
EUROCEM MORTEROS dispone de igualadores de tonalidades para todos sus colores con los cuales se pueden solucionar todo tipo de problemas como manchas por carbonatación, diferencias de tono al raspar, manchas de suciedad de la propia obra etc. (siempre aplicando paños completos).
AMASADO
El mortero monocapa sale de la fábrica con la dosificación precisa, por lo que no se puede añadir ningún otro componente (cemento, arena, aditivos, etc.) que varíe su formulación, sólo cabe añadir agua potable en las condiciones recomendadas por el fabricante. La proporción de agua, la forma de amasado y el modo de aplicación, deben mantenerse constantes durante la aplicación del revestimiento para evitar cambios de tono. El amasado puede ser manual o mecánico, con hormigonera, batidora o maquina de proyectar.
TIEMPO DE AMASADO
• Con hormigonera amasar durante 3 a 5 minutos, hasta su total homogeneización y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con batidor utilizar un batidor lento a 400 rpm. aprox., y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con maquina de proyección utilizar maquinas de mezclado lento o doble batido donde los aditivos tengan un tiempo de reacción adecuado. Los monocapas son morteros altamente aditivados donde los aditivos necesitan de un tiempo mínimo de reacción, si no disponen de este tiempo mínimo de reacción no estarán ejerciendo su efecto al 100%, con lo cual el producto no tendrá el funcionamiento mecánico para el cual se formuló desde fábrica, pudiendo producirse fisuraciones, desprendimientos y o falta de sus resistencias mecánicas.
TIEMPO DE REPOSO
Es necesario dejar que la pasta repose entre 3 y 5 minutos antes de la aplicación para que en este tiempo actúen los aditivos que contiene el mortero.
TIEMPO DE UTILIZACIÓN DE LA PASTA
El tiempo durante el cual la pasta conserva sus propiedades depende de las condiciones ambientales, y el producto que se trate, normalmente es de 1 a 3 horas, no debe añadirse más agua para hacer el producto trabajable cuando haya empezado a endurecer.
JUNTAS ESTRUCTURALES
Es imprescindible respetar las juntas estructurales de la obra, interrumpiendo en ellas la aplicación del monocapa y rellenándolas con materiales elásticos.
JUNTAS DE TRABAJO
Se recomienda realizar juntas de trabajo o despieces para facilitar la aplicación y eliminar empalmes en el revestimiento. La distancia entre ellas viene fijada por el tamaño del paño que se puede aplicar y terminar de una vez, por las condiciones estructurales del propio edificio y según los criterios estéticos del proyectista.
La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es de 2,5 m. entre juntas horizontales y 7m. entre juntas verticales.
Para la realización de estas juntas de trabajo se utilizarán junquillos de PVC los cuales sirven además de referencia para conseguir el espesor deseado del revestimiento, el espesor bajo el junquillo ha de ser de 8 mm.
La colocación de los junquillos y guarda vivos debe hacerse con sumo cuidado para conseguir una perfecta alineación de los despieces.
La colocación de guarda vivos en las esquinas mejora la resistencia al impacto y sirven de guía para conseguir una buena planeidad y aristado.
JUNTAS ENTRE SOPORTES DE DISTINTOS MATERIALES
Cuando existen juntas entre materiales con coeficientes de dilatación diferentes (por ejemplo entre pilares de la estructura metálica o de hormigón y el cerramiento de ladrillo, cargaderos de ventanas etc.), se debe de colocar malla de fibra de vidrio antiálcalis, puenteando la unión entre los dos materiales y extendiendo la malla unos 20 cm. A cada lado de la junta, procurando que quede en el centro del espesor del revestimiento, de esta forma la malla ejercerá su máxima efectividad.
EXTENDIDO DE LA PASTA
La pasta puede extenderse sobre el soporte, manualmente con llana, o mecánicamente con maquina de proyectar. Si la aplicación es mecánica debe mantenerse constante la presión de agua, el ángulo de proyección y la distancia entre el proyector y el soporte, condiciones que contribuirán a la homogeneidad en el acabado final del producto.
REGLEADO
El regleado es necesario para conseguir planeidad y espesor uniformes, el espesor final de acabado debe ser de 10 a 15 mm. de espesor máximo, por cada capa no será mayor a 20 mm. cuando sea necesario aplicar espesores superiores, deberá hacerse en varias capas, para evitar fisuras por descuelgue del material.
TERMINACIÓN
Sobre los paños ya aplicados se procederá a realizar el acabado previsto, para ello se tendrá muy en cuenta realizar los acabados en mismo estado de fraguado del producto, factor fundamental para conseguir una terminación homogénea y estable tanto en texturas como en colorido.