Mortero de Cal EUROCEM CAL REVOCO

Mortero de Cal EUROCEM CAL REVOCO

Mortero de cal Eurocem Cal Revoco
EUROCEM CAL REVOCO
MORTERO DE CAL PARA REVOCOS

MORTERO DE REVOCO PROYECTABLE PARA APLICACIÓN DE REVESTIMIENTOS INTERIORES
ACABADOS TRADICIONALES
Mortero compuesto por cal aérea, cargas minerales de granulometría controlada, pigmentos, resinas y aditivos que mejoran las propiedades del mortero como son adherencia al soporte, trabajabilidad y tiempos abiertos adecuados.
Mortero de cal Eurocem Cal Revoco
ACABADO LISO, FRATASADO, IMPRESO
Acabado Cal Mortero Eurocem Cal Revoco

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

  • Mortero compuesto por cal aérea, cargas minerales de granulometría controlada, pigmentos, resinas y aditivos que mejoran las propiedades del mortero como son adherencia al soporte, trabajabilidad y tiempos abiertos adecuados.

PREPARACIÓN DE LA MASA

  • Mezclar el producto con un 32 % de agua aprox. bien con medios mecánicos o manuales.
  • En mezclado con batidor utilizar un batidor lento a 400 rpm. y dejar reposar la pasta unos 3 minutos.
  • En hormigonera amasar hasta su total homogenización y dejar reposar la pasta unos 3 minutos.

SOPORTES

Los soportes adecuados de aplicación son:

  • Enfoscados de mortero de cemento o cemento-cal fratasado con buena planeidad para poder mantener el espesor de aplicación.

ACABADO

  • LISO.
  • FRATASADO.
  • IMPRESO.

DATOS TÉCNICOS

  • CE UNE-EN 998-1 GP CSII WII
  • DENSIDAD EN POLVO: 1100 Kg. m³
  • DENSIDAD EN MASA: 1700 Kg. m³
  • GRANULOMETRÍA: 0 / 2 mm
  • RESISTENCIA A COMPRESIÓN a 28 días: CSII 1,5–5 N/mm²
  • ADHERENCIA: 0,3±0,5 N/mm²
  • RETRACCIÓN: 0,6±0,1 mm/m
  • CAPILARIDAD: WI
  • AGUA DE AMASADO: 32% aprox.
  • CONSUMO: 1,4 a 1,6 Kg. m² y mm de espesor

SUMINISTRO Y EMBALAJE

  • Sacos de papel plastificado de 25 Kg.
  • Palets plastificados de 56 sacos.
  • Peso del palet: 1400 Kg.
  • Gama de colores: Según carta.
  • Conservación: 1 año en sitio seco y envase de origen.

OBSERVACIONES

  • Esta información ha sido obtenida en base a nuestros ensayos y experiencia. Las recomendaciones de esta ficha no implican garantía alguna por parte de EUROCEM MORTEROS, ya que las condiciones de aplicación y de obra quedan fuera de nuestro control, pudiendo alterar notablemente las características de los productos.
CARACTERÍSTICAS, MODO DE APLICACIÓN Y PATOLOGÍAS DE LOS MORTEROS

CARACTERÍSTICAS

DEFINICIÓN DE LOS MORTEROS MONOCAPA
Morteros perfeccionados para el revestimiento exterior de fachadas, impermeables al agua de lluvia, que se fabrica industrialmente y se suministra listo para mezclar con agua y aplicar en una sola capa directamente sobre el cerramiento, de forma manual o mecánica, sin necesidad de enfoscado previo. Una vez aplicado al soporte y completado su fraguado, adquiere su aspecto definitivo de textura y color.
Los morteros monocapa, satisfacen simultáneamente las dos funciones básicas de los revestimientos continuos de fachadas:
• IMPERMEABILIZACIÓN
• ESTÉTICA
Protegen al edificio frente a la acción de la intemperie y le dota de un acabado estético y perdurable. Estos productos destacan por su fácil aplicación y por la rapidez en su ejecución, características estas que suponen un importante ahorro económico, por cuanto se reduce la mano de obra necesaria así como el tiempo de ejecución del revestimiento.

DEFORMABILIDAD
El módulo de elasticidad de los morteros monocapa es muy inferior al de los morteros tradicionales, con lo cual presentan una menor tendencia a la fisuración y al cuarteamiento; sin embargo hay que tener en cuenta que al ser morteros de base cemento su elasticidad es limitada. Su bajo módulo de elasticidad, junto con una baja densidad, los hacen muy adecuados para obras de rehabilitación, las cuales suelen tener soportes de baja calidad.

ADHERENCIA
Como en cualquier revestimiento este es un factor determinante.
Debe ser suficiente para que no se produzca desprendimiento por acción de las solicitudes mecánicas a las que se ve sometido un revestimiento expuesto a la intemperie.
La composición de los morteros monocapa se ajusta, para obtener valores de adherencia excelentes sobre soportes comunes, depende de forma importante, de la porosidad, rugosidad del soporte y de su preparación, limpieza y grado de humedad.

RESISTENCIAS MECÁNICAS
Las resistencias a la compresión y a la flexión, están preparadas para soportar las demandas habituales de un revestimiento de fachadas, esto sin crear un revestimiento excesivamente rígido que aumente el módulo de elasticidad.

IMPERMEABILIDAD
Los morteros monocapa son impermeables al agua de lluvia, siempre que se apliquen con un espesor en los puntos mínimos de 10 mm. y de 8 mm. bajo los junquillos y bajo la piedra proyectada.
Forman una barrera que reduce la velocidad de penetración del agua de lluvia, pero no se consideran productos estancos.

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA
Presentan una buena permeabilidad al vapor de agua, permitiendo efectuar con normalidad los
intercambios higrotérmicos entre los soportes de obra y el ambiente exterior. En caso de utilizarse
sobre ellos pinturas será necesario que estas sean transpirables.

ACABADO DECORATIVO
Sus diferentes acabados y texturas, sumados a una gran variedad de colores, ofrecen la posibilidad de adoptar infinidad de soluciones decorativas al edificio donde se aplican.

DURABILIDAD
Los morteros monocapa como consecuencia de las características antes mencionadas son productos técnicamente preparados y con capacidad suficiente para resistir los agentes
externos.

SOPORTES. PREPARACIÓN DEL SOPORTE

RESISTENCIA Y COHESIÓN
El soporte debe tener unas resistencias mecánicas similares o superiores a las del revestimiento.
En rehabilitaciones de obra antigua nos podemos encontrar con soportes de baja resistencia, en este caso debemos utilizar un monocapa con módulo de elasticidad bajo EUROCEMIMPRESS o EUROCEMRASPADO LG y si el soporte esta muy deteriorado, un sistema de fijación compuesto por malla de fibra de vidrio antiálcalis, unida al soporte con tacos de fijación especiales para este fin.
En caso de querer hacer un aislamiento termo-acústico, al mismo tiempo que realizamos un recrecido que nos sirva de medio entre el soporte y el mortero monocapa, utilizaremos EUROCEMTERM producto diseñado expresamente para realizar, en rehabilitaciones con soporte de baja resistencia, recrecidos de hasta 4 cm. al mismo tiempo que realizamos un aislamiento termo-acústico.

LIMPIEZA
La superficie debe estar limpia de polvo, sales, aceites, desencofrantes, hidrófugos, pinturas, y otros revestimientos plásticos, vegetales como musgos, hongos, etc.
También debe eliminarse la lechada superficial polvorienta y poco cohesiva de algunos hormigones y morteros.
Para su limpieza se utilizarán medios como:
• Granete manual o mecánico
• Chorreo de arena
• Chorro de agua a muy alta presión
• Decapado químico
• Cepillo de púas duras o de acero
COMPATIBILIDAD QUÍMICA
El cemento es el ligante principal de los morteros y este es incompatible con algunas sales solubles, principalmente sulfatos, cloruros y nitratos. Por ello, deben eliminarse todos los restos de yeso y los remontes capilares o eflorescencias de cualquier origen que los contengan, pues acaban destruyendo el mortero.

PLANEIDAD
La planeidad y aplomado del soporte deben encontrarse dentro de las condiciones, en las que permita realizar un revestimiento plano, manteniendo los espesores recomendables para un mortero monocapa.
En caso de que no se cumplan estas condiciones es recomendable:
• Relleno de oquedades, juntas, etc., picado de las rebabas y salientes que superen un tercio del espesor del revestimiento.
• Cuando los defectos de planeidad sean superiores a 5 mm. medidos con regla de 1 m., es necesario hacer una capa de regulación, que dependiendo del espesor del recrecido, podrá hacerse con el mismo monocapa, con EUROCEMTERM mortero aislante, o con mortero de cemento en relación 4/1.
• Si el espesor es superior a 30 mm. deberá reforzarse con malla se fibra de vidrio tratada contra la acción de los álcalis y realizar un llagueado de dicha capa en recuadros de 3 cm. de lado, para evitar fisuraciones por retracción.
• Si el defecto de planeidad es tan importante que supone un espesor de recrecido superior a 5 cm., este deberá realizarse mediante obra de albañilería compatible con el soporte.
Realizadas las operaciones de regularización se deberá dejar pasar el menos 7 días, para permitir un endurecimiento suficiente y dejar la superficie con una rugosidad que permita un correcto anclaje del revestimiento.

TIPOS DE SOPORTES
Los soportes más habituales son:
• Fábrica de ladrillo.
• Bloque de hormigón no hidrófugo.
• Revoco de mortero de cemento.
• Hormigón.
Para hormigones lisos es imprescindible asegurarse de que no existen restos de desencofrante y debido a su baja porosidad, siendo necesario el empleo de una imprimación en base a resinas que produzca un puente de adherencia química entre el soporte y el mortero.
Para bloques de hormigón celular es necesario regar el soporte con agua para evitar su excesiva absorción, el monocapa a emplear será con un módulo de elasticidad bajo EUROCEMIMPRESS debido a que es un soporte con una resistencia muy baja.
Para termo arcilla, debido a su absorción irregular, es recomendable efectuar una capa previa de
raseo bien apretada para regularizar las absorciones. Después hay que realizar la carga habitual de revestimiento, teniendo siempre en cuenta que el raseo, al ser capas tan finas, si se dejan secar en tiempo caluroso o con vientos, deben de hidratarse para impedir que por una eliminación de agua excesivamente rápida, el mortero se deshidrate y pierda su resistencia, con lo que estaríamos aplicando la capa de acabado sobre un soporte de muy baja resistencia y con posibilidades de producir desprendimientos.

APLICACIÓN

CONDICIONES AMBIENTALES
• La temperatura de aplicación, estará comprendida entre 5 ºC y 35 ºC medidos sobre el soporte.
• No debe aplicarse con lluvias.
• En tiempo caluroso o con viento seco, es necesario humedecer el soporte antes de la aplicación y esperar que este absorba el agua. También debe humedecerse el revestimiento durante las 24 horas siguientes a la aplicación para favorecer su curado e impedir que se produzca perdida de resistencias por deshidratación.
• Con temperaturas bajas o fuerte humedad pueden aparecer manchas blancas por carbonatación superficial.
• Las efluorescencias por carbonatación son sales que están contenidas en el propio cemento, las cuales pueden aflorar a la superficie del revestimiento a través de los capilares del mortero, causando manchas blancas de salitre, sobre todo en colores fuertes.
Este efecto no tiene mas trascendencia que el aspecto estético ya que no influye para nada en ninguna de las características del mortero. La solución idónea para eliminar las sales de carbonatación es lavar la fachada pulverizando de manera progresiva y estable con agua acidulada, y posteriormente volver a lavar de manera abundante con agua limpia para eliminar todos los restos de ácido que puedan quedar en ella.
EUROCEM MORTEROS dispone de igualadores de tonalidades para todos sus colores con los cuales se pueden solucionar todo tipo de problemas como manchas por carbonatación, diferencias de tono al raspar, manchas de suciedad de la propia obra etc. (siempre aplicando paños completos).

AMASADO
El mortero monocapa sale de la fábrica con la dosificación precisa, por lo que no se puede añadir ningún otro componente (cemento, arena, aditivos, etc.) que varíe su formulación, sólo cabe añadir agua potable en las condiciones recomendadas por el fabricante. La proporción de agua, la forma de amasado y el modo de aplicación, deben mantenerse constantes durante la aplicación del revestimiento para evitar cambios de tono. El amasado puede ser manual o mecánico, con hormigonera, batidora o maquina de proyectar.
TIEMPO DE AMASADO
• Con hormigonera amasar durante 3 a 5 minutos, hasta su total homogeneización y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con batidor utilizar un batidor lento a 400 rpm. aprox., y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con maquina de proyección utilizar maquinas de mezclado lento o doble batido donde los aditivos tengan un tiempo de reacción adecuado. Los monocapas son morteros altamente aditivados donde los aditivos necesitan de un tiempo mínimo de reacción, si no disponen de este tiempo mínimo de reacción no estarán ejerciendo su efecto al 100%, con lo cual el producto no tendrá el funcionamiento mecánico para el cual se formuló desde fábrica, pudiendo producirse fisuraciones, desprendimientos y o falta de sus resistencias mecánicas.

TIEMPO DE REPOSO
Es necesario dejar que la pasta repose entre 3 y 5 minutos antes de la aplicación para que en este tiempo actúen los aditivos que contiene el mortero.

TIEMPO DE UTILIZACIÓN DE LA PASTA
El tiempo durante el cual la pasta conserva sus propiedades depende de las condiciones ambientales, y el producto que se trate, normalmente es de 1 a 3 horas, no debe añadirse más agua para hacer el producto trabajable cuando haya empezado a endurecer.

JUNTAS ESTRUCTURALES
Es imprescindible respetar las juntas estructurales de la obra, interrumpiendo en ellas la aplicación del monocapa y rellenándolas con materiales elásticos.

JUNTAS DE TRABAJO
Se recomienda realizar juntas de trabajo o despieces para facilitar la aplicación y eliminar empalmes en el revestimiento. La distancia entre ellas viene fijada por el tamaño del paño que se puede aplicar y terminar de una vez, por las condiciones estructurales del propio edificio y según los criterios estéticos del proyectista.
La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es de 2,5 m. entre juntas horizontales y 7m. entre juntas verticales.
Para la realización de estas juntas de trabajo se utilizarán junquillos de PVC los cuales sirven además de referencia para conseguir el espesor deseado del revestimiento, el espesor bajo el junquillo ha de ser de 8 mm.
La colocación de los junquillos y guarda vivos debe hacerse con sumo cuidado para conseguir una perfecta alineación de los despieces.
La colocación de guarda vivos en las esquinas mejora la resistencia al impacto y sirven de guía para conseguir una buena planeidad y aristado.

JUNTAS ENTRE SOPORTES DE DISTINTOS MATERIALES
Cuando existen juntas entre materiales con coeficientes de dilatación diferentes (por ejemplo entre pilares de la estructura metálica o de hormigón y el cerramiento de ladrillo, cargaderos de ventanas etc.), se debe de colocar malla de fibra de vidrio antiálcalis, puenteando la unión entre los dos materiales y extendiendo la malla unos 20 cm. A cada lado de la junta, procurando que quede en el centro del espesor del revestimiento, de esta forma la malla ejercerá su máxima efectividad.

EXTENDIDO DE LA PASTA
La pasta puede extenderse sobre el soporte, manualmente con llana, o mecánicamente con maquina de proyectar. Si la aplicación es mecánica debe mantenerse constante la presión de agua, el ángulo de proyección y la distancia entre el proyector y el soporte, condiciones que contribuirán a la homogeneidad en el acabado final del producto.

REGLEADO
El regleado es necesario para conseguir planeidad y espesor uniformes, el espesor final de acabado debe ser de 10 a 15 mm. de espesor máximo, por cada capa no será mayor a 20 mm. cuando sea necesario aplicar espesores superiores, deberá hacerse en varias capas, para evitar fisuras por descuelgue del material.

TERMINACIÓN
Sobre los paños ya aplicados se procederá a realizar el acabado previsto, para ello se tendrá muy en cuenta realizar los acabados en mismo estado de fraguado del producto, factor fundamental para conseguir una terminación homogénea y estable tanto en texturas como en colorido.

PATOLOGÍAS

FISURACIONES
Pueden producirse figuraciones por:
Eliminación de agua excesivamente rápida en el material, producida por una alta absorción del soporte, altas temperaturas o vientos secos.
ACCIONES PREVENTIVAS:
Regar el soporte con agua abundante para regularizar la absorción y esperar que este la absorba, seguidamente extender la pasta.
Descolgamiento del material por excesivo espesor.
ACCIONES PREVENTIVAS:
No aplicar espesores mayores a 20 mm. en una sola capa.
Fisuras estructurales por encuentros entre distintos materiales y asiento o dilatación del propio edificio.
ACCIONES PREVENTIVAS:
Tratar las uniones entre distintos materiales y los puntos sensibles de la obra con mallas de fibra de vidrio con tratamiento antiálcalis.
Respetar las juntas de dilatación.

FALTA DE ADHERENCIA
No respetar el proceso de amasado
ACCIONES PREVENTIVAS:
Respetar el tiempo de amasado.
Respetar el tiempo de reposo.
Utilizar maquinas de proyectar de mezclado lento o doble batido, donde los aditivos tengan tiempo de reacción adecuado.
Deficiente preparación del soporte
ACCIONES PREVENTIVAS:
Proceder a la limpieza del soporte.
Esperar el tiempo necesario para que el soporte tenga estabilidad.
Crear porosidades en soportes poco absorbentes, o imprimar conEUROCEMFIX para crear adherencia química.
Comprobar la planeidad del soporte y corregir desajustes.

FALTA DE IMPERMEABILIDAD
Fisuraciones
ACCIONES PREVENTIVAS:
Regar los soportes si existe absorción de agua excesiva.
No aplicar capas superiores a 20 mm. en el punto máximo.
Tratar los puntos singulares con colocación de malla.
Espesor insuficiente
ACCIONES PREVENTIVAS:
Espesor mínimo final de acabado 10 mm.
Espesor mínimo bajo los junquillos 8 mm.
Espesor mínimo bajo la china en el acabado piedra 8 mm.
No aplicar en superficies donde el agua pueda quedar estancada.
No aplicar en superficies inclinadas u horizontales expuestas al agua de lluvia.

DEFECTOS DE ACABADO
Carbonataciones
ACCIONES PREVENTIVAS:
Evitar la aplicación de colores fuertes en tiempo frío y lluvioso.
Espectros
ACCIONES PREVENTIVAS:
No aplicar espesores reducidos mínimo 10 mm. en los puntos de menor espesor.
En soportes con distinta absorción o diferencias de absorción grandes entre el ladrillo y la llaga de mortero aplicar una capa fina bien compactada antes del revestimiento final, y si es necesario curarla contra la deshidratación.
Diversas tonalidades
ACCIONES PREVENTIVAS:
Mantener las condiciones de amasado y aplicación.
Respetar el tiempo de fraguado previo al raspado.

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