MORTERO PROYECCION EUROCEM PROYECT - EUROCEM MORTEROS

MORTERO PROYECCION EUROCEM PROYECT - EUROCEM MORTEROS

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MORTERO DE REVOCO PROYECTABLE
MORTERO DE REVOCO PROYECTABLE PARA APLICACIÓN DE REVESTIMIENTOS INTERIORES

BLANCO O GRIS INTERIOR

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Mortero compuesto por conglomerantes hidráulicos, cargas minerales de granulometría controlada y aditivos que mejoran las propiedades del mortero como son adherencia al soporte, trabajabilidad, tiempos abiertos adecuados.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Mortero compuesto por conglomerantes hidráulicos, cargas minerales de granulometría controlada y aditivos que mejoran las propiedades del mortero como son adherencia al soporte, trabajabilidad, tiempos abiertos adecuados.

PREPARACIÓN DE LA MASA 
Mezclar el producto con un 24% de agua aprox., bien con medios mecánicos o manuales.
Utilizar como medios mecánicos máquinas de proyección de mezclado lento o doble batido donde los aditivos tengan un tiempo de reacción adecuado.
En mezclado con batidor utilizar un batidor lento a 400 rpm. y dejar reposar la pasta unos 3 minutos.
En hormigonera amasar hasta su total homogeneización y dejar reposar la pasta unos 3 minutos.

SOPORTES 
Los soportes adecuados de aplicación son:
• Ladrillo cerámico.
• Bloque de hormigón (no hidrófugo).
• Enfoscados de mortero.
• Hormigón prefabricado (previa imprimación).

ACABADO 
GOTA
GOTA CHAFADA
FRATASADO

DATOS TÉCNICOS
CE UNE – EN 998-1 GP-CSIII-W0
DENSIDAD EN POLVO: 1400 Kg. m³
DENSIDAD EN MASA: 1700 Kg. m³
GRANULOMETRÍA: 0 / 1,3 mm.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 28 días: 3,5 a 7,5 N/mm²
ADHERENCIA: 0,3±0,5 N/mm²
RETRACCIÓN: 0,6±0,1 mm/m
AGUA DE AMASADO: 24% aprox.
CONSUMO: 15 a 17 Kg. m² y cm de espesor

SUMINISTRO Y EMBALAJE
Sacos de papel plastificado de 25 Kg.
Palets plastificados de 56 sacos
Peso del palet: 1400 Kg.
Gama de colores: Blanco y gris
Conservación: 1 año en sitio seco y envase de origen

Nota: esta información ha sido obtenida en base a nuestros ensayos y experiencia. Las recomendaciones de esta ficha no implican garantía alguna por parte de EUROCEM MORTEROS, ya que las condiciones de aplicación y de obra quedan fuera de nuestro control, pudiendo alterar notablemente las características de los productos.

CARACTERÍSTICAS, MODO DE APLICACIÓN Y PATOLOGÍAS DE LOS MORTEROS

CARACTERÍSTICAS

DEFORMABILIDAD
El módulo de elasticidad de EUROCEMPROYECT es muy inferior al de los morteros tradicionales, con lo cual presentan una menor tendencia a la fisuración y al cuarteamiento; sin embargo hay que tener en cuenta que al ser morteros de base cemento su elasticidad es limitada. Su bajo módulo de elasticidad, junto con una baja densidad, los hacen muy adecuados para obras de rehabilitación, las cuales suelen tener soportes de baja calidad.

ADHERENCIA
Como en cualquier revestimiento este es un factor determinante.
Debe ser suficiente para que no se produzca desprendimiento por acción de las solicitudes mecánicas a las que se ve sometido un revestimiento de interior.
La composición de EUROCEMPROYECT se ajusta, para obtener valores de adherencia excelentes sobre soportes comunes, depende de forma importante, de la porosidad, rugosidad del soporte y de su preparación, limpieza y grado de humedad.

RESISTENCIAS MECÁNICAS
Las resistencias a la compresión y a la flexión, están preparadas para soportar las demandas habituales de un revestimiento de interior, esto sin crear un revestimiento excesivamente rígido que aumente el módulo de elasticidad.

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA
Presentan una buena permeabilidad al vapor de agua, permitiendo efectuar con normalidad los
intercambios higrotérmicos entre los soportes de obra y el ambiente exterior. En caso de utilizarse
sobre ellos pinturas será necesario que estas sean transpirables.

SOPORTES. PREPARACIÓN DEL SOPORTE

LIMPIEZA
La superficie debe estar limpia de polvo, sales, aceites, desencofrantes, hidrófugos, pinturas, y otros revestimientos plásticos, vegetales como musgos, hongos, etc.
También debe eliminarse la lechada superficial polvorienta y poco cohesiva de algunos hormigones y morteros.
Para su limpieza se utilizarán medios como:
• Granete manual o mecánico
• Chorreo de arena
• Chorro de agua a muy alta presión
• Decapado químico
• Cepillo de púas duras o de acero
COMPATIBILIDAD QUÍMICA
El cemento es el ligante principal de los morteros y este es incompatible con algunas sales solubles, principalmente sulfatos, cloruros y nitratos. Por ello, deben eliminarse todos los restos de yeso y los remontes capilares o eflorescencias de cualquier origen que los contengan, pues acaban destruyendo el mortero.

PLANEIDAD
La planeidad y aplomado del soporte deben encontrarse dentro de las condiciones, en las que permita realizar un revestimiento plano, manteniendo los espesores recomendables para un mortero monocapa.
En caso de que no se cumplan estas condiciones es recomendable:
• Relleno de oquedades, juntas, etc., picado de las rebabas y salientes que superen un tercio del espesor del revestimiento.
• Cuando los defectos de planeidad sean superiores a 5 mm. medidos con regla de 1 m., es necesario hacer una capa de regulación, que dependiendo del espesor del recrecido, podrá hacerse con el mismo monocapa, con EUROCEMTERM mortero aislante, o con mortero de cemento en relación 4/1.
• Si el espesor es superior a 30 mm. deberá reforzarse con malla se fibra de vidrio tratada contra la acción de los álcalis y realizar un llagueado de dicha capa en recuadros de 3 cm. de lado, para evitar fisuraciones por retracción.
• Si el defecto de planeidad es tan importante que supone un espesor de recrecido superior a 5 cm., este deberá realizarse mediante obra de albañilería compatible con el soporte.
Realizadas las operaciones de regularización se deberá dejar pasar el menos 7 días, para permitir un endurecimiento suficiente y dejar la superficie con una rugosidad que permita un correcto anclaje del revestimiento.

TIPOS DE SOPORTES
Los soportes más habituales son:
• Fábrica de ladrillo.
• Bloque de hormigón no hidrófugo.
• Revoco de mortero de cemento.
• Hormigón.
Para hormigones lisos es imprescindible asegurarse de que no existen restos de desencofrante y debido a su baja porosidad, siendo necesario el empleo de una imprimación en base a resinas que produzca un puente de adherencia química entre el soporte y el mortero.
Para bloques de hormigón celular es necesario regar el soporte con agua para evitar su excesiva absorción, el monocapa a emplear será con un módulo de elasticidad bajo EUROCEMIMPRESS debido a que es un soporte con una resistencia muy baja.
Para termo arcilla, debido a su absorción irregular, es recomendable efectuar una capa previa de
raseo bien apretada para regularizar las absorciones. Después hay que realizar la carga habitual de revestimiento, teniendo siempre en cuenta que el raseo, al ser capas tan finas, si se dejan secar en tiempo caluroso o con vientos, deben de hidratarse para impedir que por una eliminación de agua excesivamente rápida, el mortero se deshidrate y pierda su resistencia, con lo que estaríamos aplicando la capa de acabado sobre un soporte de muy baja resistencia y con posibilidades de producir desprendimientos.

APLICACIÓN

CONDICIONES AMBIENTALES
• La temperatura de aplicación, estará comprendida entre 5 ºC y 35 ºC medidos sobre el soporte.
• No debe aplicarse con lluvias.
• En tiempo caluroso o con viento seco, es necesario humedecer el soporte antes de la aplicación y esperar que este absorba el agua. También debe humedecerse el revestimiento durante las 24 horas siguientes a la aplicación para favorecer su curado e impedir que se produzca perdida de resistencias por deshidratación.
• Con temperaturas bajas o fuerte humedad pueden aparecer manchas blancas por carbonatación superficial.

AMASADO
EUROCEMPROYECT sale de la fábrica con la dosificación precisa, por lo que no se puede añadir ningún otro componente (cemento, arena, aditivos, etc.) que varíe su formulación, sólo cabe añadir agua potable en las condiciones recomendadas por el fabricante. La proporción de agua, la forma de amasado y el modo de aplicación, deben mantenerse constantes durante la aplicación del revestimiento para evitar cambios de tono. El amasado puede ser manual o mecánico, con hormigonera, batidora o maquina de proyectar.
TIEMPO DE AMASADO
• Con hormigonera amasar durante 3 a 5 minutos, hasta su total homogeneización y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con batidor utilizar un batidor lento a 400 rpm. aprox., y dejar reposar la pasta unos 3 minutos antes de la aplicación.
• Con maquina de proyección utilizar maquinas de mezclado lento o doble batido donde los aditivos tengan un tiempo de reacción adecuado. Los monocapas son morteros altamente aditivados donde los aditivos necesitan de un tiempo mínimo de reacción, si no disponen de este tiempo mínimo de reacción no estarán ejerciendo su efecto al 100%, con lo cual el producto no tendrá el funcionamiento mecánico para el cual se formuló desde fábrica, pudiendo producirse fisuraciones, desprendimientos y o falta de sus resistencias mecánicas.

TIEMPO DE REPOSO
Es necesario dejar que la pasta repose entre 3 y 5 minutos antes de la aplicación para que en este tiempo actúen los aditivos que contiene el mortero.

TIEMPO DE UTILIZACIÓN DE LA PASTA
El tiempo durante el cual la pasta conserva sus propiedades depende de las condiciones ambientales, y el producto que se trate, normalmente es de 1 a 3 horas, no debe añadirse más agua para hacer el producto trabajable cuando haya empezado a endurecer.

JUNTAS ESTRUCTURALES
Es imprescindible respetar las juntas estructurales de la obra, interrumpiendo en ellas la aplicación del monocapa y rellenándolas con materiales elásticos.

JUNTAS DE TRABAJO
Se recomienda realizar juntas de trabajo o despieces para facilitar la aplicación y eliminar empalmes en el revestimiento. La distancia entre ellas viene fijada por el tamaño del paño que se puede aplicar y terminar de una vez, por las condiciones estructurales del propio edificio y según los criterios estéticos del proyectista.
La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es de 2,5 m. entre juntas horizontales y 7m. entre juntas verticales.
Para la realización de estas juntas de trabajo se utilizarán junquillos de PVC los cuales sirven además de referencia para conseguir el espesor deseado del revestimiento, el espesor bajo el junquillo ha de ser de 8 mm.
La colocación de los junquillos y guarda vivos debe hacerse con sumo cuidado para conseguir una perfecta alineación de los despieces.
La colocación de guarda vivos en las esquinas mejora la resistencia al impacto y sirven de guía para conseguir una buena planeidad y aristado.

JUNTAS ENTRE SOPORTES DE DISTINTOS MATERIALES
Cuando existen juntas entre materiales con coeficientes de dilatación diferentes (por ejemplo entre pilares de la estructura metálica o de hormigón y el cerramiento de ladrillo, cargaderos de ventanas etc.), se debe de colocar malla de fibra de vidrio antiálcalis, puenteando la unión entre los dos materiales y extendiendo la malla unos 20 cm. A cada lado de la junta, procurando que quede en el centro del espesor del revestimiento, de esta forma la malla ejercerá su máxima efectividad.

EXTENDIDO DE LA PASTA
La pasta puede extenderse sobre el soporte, manualmente con llana, o mecánicamente con maquina de proyectar. Si la aplicación es mecánica debe mantenerse constante la presión de agua, el ángulo de proyección y la distancia entre el proyector y el soporte, condiciones que contribuirán a la homogeneidad en el acabado final del producto.

REGLEADO
El regleado es necesario para conseguir planeidad y espesor uniformes, el espesor final de acabado debe ser de 10 a 15 mm. de espesor máximo, por cada capa no será mayor a 20 mm. cuando sea necesario aplicar espesores superiores, deberá hacerse en varias capas, para evitar fisuras por descuelgue del material.

TERMINACIÓN
Sobre los paños ya aplicados se procederá a realizar el acabado previsto, para ello se tendrá muy en cuenta realizar los acabados en mismo estado de fraguado del producto, factor fundamental para conseguir una terminación homogénea y estable tanto en texturas como en colorido.

PATOLOGÍAS

FISURACIONES
Pueden producirse figuraciones por:
Eliminación de agua excesivamente rápida en el material, producida por una alta absorción del soporte, altas temperaturas o vientos secos.
ACCIONES PREVENTIVAS:
Regar el soporte con agua abundante para regularizar la absorción y esperar que este la absorba, seguidamente extender la pasta.
Descolgamiento del material por excesivo espesor.
ACCIONES PREVENTIVAS:
No aplicar espesores mayores a 20 mm. en una sola capa.
Fisuras estructurales por encuentros entre distintos materiales y asiento o dilatación del propio edificio.
ACCIONES PREVENTIVAS:
Tratar las uniones entre distintos materiales y los puntos sensibles de la obra con mallas de fibra de vidrio con tratamiento antiálcalis.
Respetar las juntas de dilatación.

FALTA DE ADHERENCIA
No respetar el proceso de amasado
ACCIONES PREVENTIVAS:
Respetar el tiempo de amasado.
Respetar el tiempo de reposo.
Utilizar maquinas de proyectar de mezclado lento o doble batido, donde los aditivos tengan tiempo de reacción adecuado.
Deficiente preparación del soporte
ACCIONES PREVENTIVAS:
Proceder a la limpieza del soporte.
Esperar el tiempo necesario para que el soporte tenga estabilidad.
Crear porosidades en soportes poco absorbentes, o imprimar conEUROCEMFIX para crear adherencia química.
Comprobar la planeidad del soporte y corregir desajustes.

mortero monocapa
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